中华人民共和国石油化工行业标准 10页

'中华人民共和国石油化工行业标准SH/T3018-2003代替SH3018-1990石油化工安全仪表系统设计规范2004-03-10发布2004-07-01实施中华人民共和国国家发展和改革委员会发布 目次前言……………………………………………………………………………Ⅲ1范围…………………………………………………………………………12术语和定义…………………………………………………………………13基本原则……………………………………………………………………34传感器………………………………………………………………………35最终执行元件………………………………………………………………46逻辑运算器…………………………………………………………………47通信接口……………………………………………………………………58人机接口……………………………………………………………………59过程接口……………………………………………………………………610软件组态…………………………………………………………………611工程设计…………………………………………………………………6附录A（资料性附录）安全仪表系统规格书编制提纲…………………8用词说明……………………………………………………………………11附：条文说明…………………………………………………………………13 石油化工安全仪表系统设计规范1范围1．1本规范适用于新建、改扩建石油化工装置（或工厂）安全仪表系统的工程设计。储运系统、公用工程及辅助设施等工程设计可参照执行。1．2安全仪表系统的工程设计必须满足石油化工装置（或工厂）安全度等级的要求。1．3相关标准如下：IEC61508Functionalsafetyofelectrical/electornic/programmableelectronicsafety-relatedsystemsIEC61511Functionalsafety:safetyinstrumentedsystemsfortheprocessindustrysectorANSI/ISA-84.01ApplicationofsafetyinstrumentedsystemfortheprocessindustriesDINV19250PorgrammablesafetysystemIEC61131Programmablecontroller1．4执行本标准时，尚应符合国家现行有关强制性标准规范的要求。2术语和定义下列术语和定义适用于本规范2．1危险故障dangerousfailure能够导致安全仪表系统处于危险或失去功能的故障。2．2安全故障safefailure不会导致安全仪表系统处于危险的故障2．3安全仪表系统safetyinstrumentedsystem（SIS）用仪表实现安全功能的系统。系统包括传感器，逻辑运算器，最终执行元件及相应软件等。2．4安全度等级safetyintegritylevel（SIL）用于描述安全仪表系统安全综合评价的等级。2．5最终执行元件finalelement安全仪表系统的一部分，执行必要的动作，使过程达到安全状态。2．6逻辑运算器logicsolver安全仪表系统或过程控制系统中完成一个或多个逻辑功能的部件。2．7可编程电子系统programmableelectronicsystem（PES）由一个或多个可编程电子设备组成，用于控制、保护或监视的系统。2．8过程控制系统processcontrolsystem（PCS） 用于直接或间接控制过程及相关设备的控制系统。2．9冗余redundancy用多个相同的模块或部件实现特定功能或数据处理。2．10容错faulttolerant功能模块在出现故障或错误时，仍继续执行特定功能的能力。2．11表决voting用多数原则确定结论。2．12故障安全failtosafe安全仪表系统发生故障时，使被控制过程转入预定安全状态。2．13显示故障overtfault能够显示自身存在的故障2．14隐性故障covertfault不能显示自身存在的故障。2．15平均故障间隔时间meantimebetweenfailured（MTBF）相邻故障间隔的平均时间（包括平均失效时间和平均修复时间）2．16平均修复时间meantimetorepair（MTTR）故障修复所需要的平均时间（包括诊断，确认及等待时间）2．17平均失效时间meantimetofailure（MTTF）功能单元实现规定功能失效平均时间。2．18可用性availability（A）系统可以使用工作时间的概率。2．19可靠性reliability（R）系统在规定的时间间隔内发生故障的概率。2．20传感器sensor用于测量过程变量的单一或组合设备。3基本原则3．1安全仪表系统独立于过程控制系统，独立完成安全保护功能。3．2当过程达到预定条件时，安全仪表系统动作，使被控制过程转入安全状态。3．3根据以下要求确定安全仪表系统的功能：对过程危险性及可操作性分析；人员、过程、设备及环境的保护；安全度等级。 3．4安全仪表系统可按照安全度等级的要求分为1、2、3、4级。安全等级越高，安全仪表系统的安全功能越强。3．5安全仪表系统应设计成故障安全型。3．6安全仪表系统应具有硬件和软件诊断和测试功能。3．7安全仪表系统构成应使中间环节最少。3．8安全仪表系统的传感器、最终执行元件宜单独设置。3．9安全仪表系统应能与过程控制系统、工厂管理系统进行通信。3．10安全仪表系统宜提供独立于逻辑运算器的手动设施，直接操作最终执行元件。3．11当多个单元的保护功能在一套安全仪表系统内完成时，其共用部分应符合最高安全等级要求。3．12安全仪表系统的人机接口宜与过程控制系统相同。4传感器4．1传感器的独立设置原则4．1．11级安全仪表系统，其传感器可与过程控制系统共用。4．2．22级安全仪表系统，其传感器宜与过程控制系统分开。4．2．33级安全仪表系统，其传感器应与过程控制系统分开。4．2传感器的冗余设置原则4．2．11级安全仪表系统，可采用单一的传感器。4．2．22级安全仪表系统，宜采用冗余的传感器。4．2．33级安全仪表系统，应采用冗余的传感器。4．3传感器的冗余方式选用4．3．1当重点考虑系统的安全性时，应采用“或”逻辑结构。4．3．2当重点考虑系统的可用性时，应采用“与”逻辑结构。4．3．3当系统的安全性和可用性均需要保障时，宜采用三取二逻辑结构。4．4安全仪表系统的传感器宜采用隔爆型。5最终执行元件5．1最终执行元件可以是安全仪表系统用的切断阀，与过程控制系统共用的控制阀或电动阀。气动控制阀或气动切断阀均应带接受安全仪表系统控制信号的电磁阀。5．2阀门的独立设置原则5．2．1 1级安全仪表系统，其阀门可与过程控制系统共用，应确保安全仪表系统优先于过程控制系统的动作。5．2．22级安全仪表系统，其阀门宜与过程控制系统分开。5．2．33级安全仪表系统，其阀门宜与过程控制系统分开。5．3阀门的冗余设置原则5．3．11级安全仪表系统，可采用单一阀门。5．3．22级安全仪表系统，宜采用冗余的阀门，如采用单一的阀门，配套的电磁阀宜冗余配置。5．3．33级安全仪表系统，宜采用冗余的阀门，配套的电磁阀宜冗余配置。5．3．4冗余配置的阀门，可采用一个控制阀和一个切断阀。5．4电磁阀的设置原则5．4．1控制阀上的电磁阀应安装在阀门定位器与执行机构之间。电磁阀放空口应有防护措施。5．4．2当重点考虑系统的安全性时，冗余电磁阀宜采用与逻辑连接。5．4．3当重点考虑系统的可用性时，冗余电磁阀宜采用或逻辑连接。5．4．4电磁阀应采用长期带电型，电磁阀电源应由安全仪表系统提供。5．4．5安全仪表系统的电磁阀宜采用隔爆型。5．5电动阀的配置原则5．5．1安全仪表系统和过程控制系统可共用电磁阀。5．5．2电动阀不采用冗余配置，必要时可采用冗余的接点接入电气控制回路。6逻辑运算器6．1安全仪表系统的逻辑运算器可由继电器系统或可编程序电子系统构成，也可由其混合构成。6．2逻辑运算器的技术选择原则6．2．1继电器系统继电器系统用于输入输出点较少、逻辑功能简单的场合。6．2．2可编程序电子系统a）可编程序电子系统用于下列场合：1）输入输出点较多2）逻辑功能复杂3）与过程控制系统进行数据通信b)可编程序电子系统可以是可编程序逻辑控制器（PLC）、分散型控制系统（DCS）或其它专用系统。6．3逻辑运算器的独立原则6．3．11级安全仪表系统，其逻辑运算器与过程控制系统分开。 6．2．12级安全仪表系统，其逻辑运算器应与过程控制系统分开。6．2．13级安全仪表系统，其逻辑运算器必须与过程控制系统分开。6．4逻辑运算器的冗余原则6．4．11级安全仪表系统，可采用单一的逻辑运算器。6．4．22级安全仪表系统，宜采用冗余或容错的逻辑运算器，其中央处理单元，电源单元，通信系统等应冗余配置，输入/输出模块宜冗余配置。6．4．33级安全仪表系统，应采用冗余或容错的逻辑运算器，其中央处理单元，电源单元，输入/输出模块及通信系统等应冗余配置。7通信接口7．1安全仪表系统与工程师站通信可采用RS-232，RS-485/RS-422串行通信方式。7．2安全仪表系统管理网络可采用工业以太网通信方式。7．3安全仪表系统与过程控制通信可采用RS232，RS-485/RS-422串行通信方式；过程控制系统为主站，安全仪表系统为从站。7．4安全仪表系统负荷不应超过60%。8人机接口8．1操作站8．1．1操作站可采用过程控制系统操作站。8．1．2应确保操作站失效时，安全仪表系统的逻辑处理功能不会受到影响。8．1．3操作站不能修改安全仪表系统的编程软件。8．2辅助操作台8．2．1用于安装紧急停车按钮、开关、信号报警器等。8．2．2信号报警器宜采用一体化的闪光报警器。8．2．3灯光显示应采用闪光、平光或熄灭表示报警顺序的不同状态。8．2．4红色灯光表示越限报警或紧急状态；黄色灯光表示预报警；绿色灯光表示设备或过程变量正常。8．2．5宜选择区别第一信号记忆的闪光报警器（有顺序事件记录或历史记录的情况可不设置），信号报警顺序如表1表示。表1区别第一信号的闪光报警顺序 过程状态第一信号的灯光显示其余灯光显示声响备注正常不亮不亮不响第一信号输入闪光平光响其余信号输入按确认按钮闪光平光不响报警信号消失不亮不亮不响运行正常按试验按钮亮亮响试验检查8．1．1一般信号采用DCS/PLC实现，重要报警除操作站上显示外，在辅助操作台上宜设置灯光显示。8．1．2紧急停车接钮宜采用红色，旁路开关宜采用黄色，确认按钮宜采用黑色，试验接钮宜采用白色。8．2工程师站8．2．1工程师站完成安全仪表系统编程组态及维护。8．2．2工程师站可采用台式PC机，也可采用便携式PC机。9过程接口9．1过程接口包括输入输出卡、顺序事件输入卡、配电器、安全栅、开关、继电器等关联设备。9．2输入输出卡应带光电或电磁隔离，每个通道应互相隔离，带故障诊断。9．3若采用三取二过程信号应分别接在三个不同的输入卡。9．4安全仪表系统不应采用现场总线通信方式。9．5输入输出卡相连接的传感器和最终执行元件应设计成故障安全型。10软件组态10．1软件组态编程语言应符合IEC61131-3工业标准。10．2软件组态的安全性10．2．1采用PROM或EPROM存储器存储应用软件，提供防止未被授权人员修改程序的功能。10．2．2软件应能在线修改及下载。10．3软件组态的审查10．3．1软件组态的程序应与逻辑图一致。10．3．2在系统投用前应对软件组态进行100%的功能测试。10．4软件组态文件10．4．1功能逻辑图10．4．2软件采用的主要参数及变量 10．2．1软件程序说明、用户手册、使用说明等。11工程设计11．1基础工程设计11．1．1根据安全度等级，确定安全仪表系统的功能和方案。11．1．2根据工艺安全功能说明或因果表、管道仪表流程图（P&ID），确定安全仪表系统逻辑功能图。11．1．3编制安全仪表系统规格书（参见附录A）。11．1．4编制安全仪表系统硬件配置图。11．2详细工程设计11．2．1编制安全仪表系统规格书（参见附录A）。11．2．2评审安全仪表系统报价书。11．2．3签订安全仪表系统合同及技术附件。11．2．4准备软件组态所需要数据、工程图纸等文件。11．3应用软件组态、编译下载、调试投用11．3．1编制应用软件组态文件。11．3．2审查应用软件组态文件。11．3．3编译下载，工厂验收测试（FAT）。11．3．4现场安装、调试，验收测试（SAT）。 附件：19项石油化工行业标准各称及编号序号标准名称标准编号替代标准编号采标编号1石油化工安全仪表系统设计规范SH/T3018-2003SH3018-19902石油化工仪表管道线路设计规范SH/T3019-2003SH3019-19973石油化工企业照明设计标准SH/T3027-2003SH3027-19904一般炼油装置用火焰加热炉SH/T3036-2003SH3036-1991ISO137055石油化工非埋地管道抗震设计通则SH/T3039-2003SH3039-19916石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定SH3043-2003SH3043-19917石油化工管式炉热效率设计计算SH/T3045-2003SH/T3045-19928石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收SH/T3064-2003SH3064-19949石油化工给水排水系统设计规范SH3015-2003SH3015-200010石油化工仪表接地设计规范SH/T3081-2003SH3081-199711石油化工仪表供电设计规范SH/T3082-2003SH3082-199712石油化工工程地震破坏鉴定标准SH/T3135-200313石油化工液化烃球形储罐安全设计规范SH3136-200314石油化工钢结构防火保护技术规范SH3137-200315球形储罐整体补强凸缘SH/T3138-200316大型设备吊装工程施工工艺标准SH/T3515-2003SH/T3515-199017石油化工隔热工程施工工艺标准SH/T3522-2003SH/T522-199118隔热耐磨衬里技术规范SH3531-2003SH3531-199919石油化工给水排水管道工程施工及验收规范SH3533-2003SH3533-1995'